La realizzazione del nuovo quartier generale di Omnicos si inserisce in un percorso di cambiamento improntato dall'azienda all'insegna dell'innovazione, pur in linea con una sostanziale fedeltà alle proprie radici, accompagnato da un significativo nuovo logo identitario, O-Group, simbolicamente rappresentato da un’ellisse che abbraccia l'universo dei valori Omnicos. La volontà di darne un'interpretazione a tutto tondo si è riflessa fedelmente anche nelle opzioni adottate in sede di progettazione architettonica della nuova sede, firmata dall'architetto Beppe Riboli, che ha avuto fra i suoi principali cardini i concetti di trasparenza e sostenibilità: punti di riferimento, questi, che si sono tradotti in una struttura dal design ricercato, sviluppata su una superficie di 8.700 m2 - di cui 3.000 solo di uffici - che include anche due laboratori, un magazzino automatizzato e diverse aree ricreative fra cui un piccolo ristorante, una spaziosa caffetteria con area relax e una fitness room a disposizione 24 ore su 24.  

Coerentemente con le linee guida di progetto, all'interno dei nuovi spazi sono ospitati due laboratori, il Diamante e il Kepleroom, dislocati su 700 m2 e dotati di grandi vetrate a vista per comunicare l’idea della massima trasparenza, nonché un avanzato magazzino automatizzato per la gestione logistica delle materie prime. Il concetto di sostenibilità è efficacemente declinato grazie ad alcune scelte quali l'adozione di pannelli fotovoltaici, illuminazione a led, un impianto geotermico per il riscaldamento degli ambienti e un sofisticato sistema che consente di recuperare fino all’80% del calore generato dai macchinari.  

Nel progetto della nuova sede Omnicos Group hanno trovato brillante applicazione due soluzioni leggere, isolanti, resistenti e naturali a base di argilla espansa Leca proposte da Laterlite. L'esigenza di assicurare un efficace isolamento delle strutture interrate ai fini del contenimento delle dispersioni termiche e di una loro adeguata protezione è stato brillantemente risolto grazie all'utilizzo dell'argilla espansa Leca, pompata in forma sfusa (in granulometria 8/20) in corrispondenza delle strutture sotto la quota del piano campagna. La necessità di contenere il peso gravante sui solai del primo piano fuori terra della nuova palazzina uffici - dettata dal particolare schema strutturale a ossatura metallica qui adottato - ha portato la committenza e l'impresa esecutrice, coadiuvata dall'Assistenza Tecnica Laterlite, a scegliere una soluzione affidabile e funzionale come il premiscelato in sacco Lecamix Forte quale strato di sottofondo per la successiva realizzazione delle pavimentazioni finali in resina. Lecamix Forte è un premiscelato in sacco a base di argilla espansa Lecapiù, leganti specifici e additivi per la realizzazione di massetti alleggeriti e massetti isolanti a ritiro e asciugatura controllati, adatti a ricevere qualsiasi tipologia di pavimentazione. Il prodotto in opera è più leggero di un massetto tradizionale, così come il coefficiente di conducibilità termica certificato (λ=0,258 W/mK) è circa un quarto più basso del tradizionale sabbia e cemento, il tutto garantendo livelli di resistenza di assoluto valore.  

Le caratteristiche fisico-tecniche e prestazionali di Lecamix Forte - qui utilizzato per circa 130 m3 per la realizzazione di complessivi 1.340 m2 di massetto in spessore medio di circa 8 cm - si sono rivelate particolarmente funzionali nella risoluzione delle problematiche poste dal cantiere. Da un lato, il peso per metro cubo contenuto del prodotto, notevolmente inferiore rispetto a quello di un tradizionale massetto sabbia-cemento, ha consentito di rispettare i limiti di portata propri dei solai metallici in lamiera grecata posati su travature in acciaio qui utilizzati, risolvendo il principale requisito progettuale posto da questa soluzione strutturale. 

Dall'altro, le spiccate caratteristiche antiritiro di Lecamix Forte hanno consentito di procedere al getto del massetto per singole campiture di grande superficie, agevolando notevolmente la realizzazione della pavimentazione finale in resina grazie al numero più limitato di giunti da eseguire. Anche dal punto di vista della posa in opera, qui avvenuta tramite pompaggio, il prodotto ha garantito importanti vantaggi e una notevole velocità operativa nella realizzazione dei solai, che nello specifico hanno previsto una stratigrafia composta da una prima cappa in calcestruzzo tradizionale gettata su solaio in lamiera grecata, l'interposizione di uno strato di materiale fonoisolante e il getto finale del massetto, in cui sono stati annegati anche gli impianti tecnici; la posa in opera a finire dei massetti è avvenuta infatti nell'arco di soli otto giorni, consentendo il pieno rispetto dei tempi previsti e l'inaugurazione finale della struttura, avvenuta alla fine dello scorso settembre.